۱. انقباض
در انتهای برخی از محصولات اکسترود شده، پس از بازرسی با توان پایین، پدیده‌ای شبیه به شیپور از لایه‌های جدا شده در وسط مقطع عرضی وجود دارد که انقباض نامیده می‌شود.
به طور کلی، دنباله انقباض محصولات اکستروژن مستقیم بلندتر از اکستروژن معکوس است و دنباله انقباض آلیاژ نرم بلندتر از آلیاژ سخت است. دنباله انقباض محصولات اکستروژن مستقیم بیشتر به صورت یک لایه غیرترکیبی حلقوی ظاهر می‌شود، در حالی که دنباله انقباض محصولات اکستروژن معکوس بیشتر به صورت یک قیف مرکزی ظاهر می‌شود.
وقتی فلز تا انتهای عقب اکسترود می‌شود، پوسته شمش و آخال‌های خارجی انباشته شده در گوشه مرده سیلندر اکستروژن یا روی واشر، به داخل محصول جریان می‌یابند و یک دنباله انقباض ثانویه تشکیل می‌دهند. وقتی ماده باقیمانده خیلی کوتاه باشد و انقباض در مرکز محصول کافی نباشد، نوعی دنباله انقباض تشکیل می‌شود. از انتهای دم به سمت جلو، دنباله انقباض به تدریج سبک‌تر می‌شود و کاملاً ناپدید می‌شود.
علت اصلی کوچک شدن
۱) مواد باقیمانده خیلی کوتاه است یا طول دنباله محصول الزامات را برآورده نمی‌کند. ۲) پد اکستروژن تمیز نیست و لکه‌های روغنی دارد. ۳) در مرحله بعدی اکستروژن، سرعت اکستروژن خیلی زیاد است یا ناگهان افزایش می‌یابد. ۴) از یک پد اکستروژن تغییر شکل یافته (پدی با برآمدگی در وسط) استفاده کنید. ۵) دمای سیلندر اکستروژن خیلی بالا است. ۶) سیلندر اکستروژن و شفت اکستروژن در یک راستا نیستند. ۷) سطح شمش تمیز نیست و لکه‌های روغنی دارد. تومورهای جداشدگی و چین‌خوردگی‌ها برداشته نشده‌اند. ۸) غلاف داخلی سیلندر اکستروژن صاف یا تغییر شکل یافته نیست و پوشش داخلی به موقع با پد تمیزکننده تمیز نمی‌شود.
روش‌های پیشگیری
۱) مواد باقیمانده را رها کنید و مطابق مقررات، دم بریده شده را برش دهید. ۲) ابزار و قالب‌ها را تمیز نگه دارید. ۳) کیفیت سطح شمش را بهبود بخشید. ۴) دما و سرعت اکستروژن را به طور معقول کنترل کنید تا اکستروژن روان تضمین شود. ۵) به جز در شرایط خاص، اعمال روغن روی سطح ابزار و قالب‌ها اکیداً ممنوع است. ۶) واشر را به درستی خنک کنید.
۲. حلقه دانه درشت
روی نمونه‌های آزمایشی با بزرگنمایی کم از برخی از محصولات اکسترود شده آلیاژ آلومینیوم پس از عملیات محلول‌سازی، یک ناحیه ساختار دانه‌ای درشت تبلور مجدد یافته در امتداد حاشیه محصول تشکیل می‌شود که به آن حلقه دانه درشت می‌گویند. با توجه به شکل‌های مختلف محصول و روش‌های پردازش، حلقه‌های دانه درشت به شکل حلقه، قوس و سایر اشکال می‌توانند تشکیل شوند. عمق حلقه دانه درشت به تدریج از انتهای دم به انتهای جلویی کاهش می‌یابد تا زمانی که کاملاً ناپدید شود. مکانیسم تشکیل این است که ناحیه زیر دانه‌ای که پس از اکستروژن گرم روی سطح محصول تشکیل می‌شود، پس از گرمایش و عملیات محلول‌سازی، یک ناحیه دانه‌ای درشت تبلور مجدد یافته تشکیل می‌دهد.
علل اصلی حلقه دانه درشت
۱) تغییر شکل اکستروژن ناهموار ۲) دمای عملیات حرارتی بسیار بالا و زمان نگهداری بسیار طولانی باعث رشد دانه می‌شود ۳) ترکیب شیمیایی غیرمنطقی آلیاژ ۴) به طور کلی، آلیاژهای تقویت‌شده قابل عملیات حرارتی، به ویژه آلیاژهای ۶a02، ۲a50 و سایر آلیاژها، پس از عملیات حرارتی حلقه‌های دانه درشت تولید می‌کنند. این مشکل در انواع و میله‌ها جدی‌تر است که قابل حذف نیستند و فقط در یک محدوده خاص قابل کنترل هستند ۵) تغییر شکل اکستروژن کوچک یا ناکافی است، یا در محدوده تغییر شکل بحرانی قرار دارد که مستعد تولید حلقه‌های دانه درشت است.
روش‌های پیشگیری
۱) دیواره داخلی سیلندر اکستروژن صاف است تا یک غلاف آلومینیومی کامل تشکیل دهد تا اصطکاک در حین اکستروژن کاهش یابد. ۲) تغییر شکل تا حد امکان کامل و یکنواخت است و دما، سرعت و سایر پارامترهای فرآیند به طور معقول کنترل می‌شوند. ۳) از دمای عملیات انحلالی خیلی بالا یا زمان نگهداری خیلی طولانی خودداری کنید. ۴) اکستروژن با قالب متخلخل. ۵) اکستروژن با اکستروژن معکوس و اکستروژن استاتیک. ۶) تولید با روش عملیات انحلالی-کشش-پیرسازی. ۷) ترکیب کامل طلا را تنظیم کنید و عناصر بازدارنده تبلور مجدد را افزایش دهید. ۸) از اکستروژن با دمای بالاتر استفاده کنید. ۹) برخی از شمش‌های آلیاژی به طور یکنواخت عملیات نمی‌شوند و حلقه دانه درشت در حین اکستروژن کم عمق است.
۳. لایه بندی
این یک نقص لایه لایه شدن پوسته است که زمانی ایجاد می‌شود که فلز به طور یکنواخت جریان می‌یابد و سطح شمش در امتداد سطح مشترک بین قالب و ناحیه الاستیک جلویی به داخل محصول جریان می‌یابد. در قطعه آزمایشی افقی با بزرگنمایی کم، به صورت یک نقص لایه غیرترکیبی در لبه مقطع عرضی ظاهر می‌شود.
علل اصلی لایه بندی
۱) روی سطح شمش کثیفی وجود دارد یا توده‌های جدایش بزرگی روی سطح شمش بدون پوسته، تومورهای فلزی و غیره وجود دارد که مستعد لایه لایه شدن هستند. ۲) روی سطح قطعه کار پلیسه وجود دارد یا روغن، خاک اره و سایر کثیفی‌ها روی آن چسبیده است و قبل از اکستروژن تمیز نشده است. تمیز کنید. ۳) موقعیت سوراخ قالب نامناسب است، نزدیک به لبه سیلندر اکستروژن. ۴) ابزار اکستروژن به شدت ساییده شده است یا در بوش سیلندر اکستروژن کثیفی وجود دارد که تمیز و به موقع تعویض نشده است. ۵) اختلاف قطر پد اکستروژن خیلی زیاد است. ۶) دمای سیلندر اکستروژن بسیار بالاتر از دمای شمش است.
روش‌های پیشگیری
۱) قالب را به طور معقول طراحی کنید، ابزارهای فاقد صلاحیت را به موقع بررسی و تعویض کنید. ۲) شمش‌های فاقد صلاحیت را در کوره نصب نکنید. ۳) پس از برش مواد باقیمانده، آن را تمیز کنید و اجازه ندهید روغن روان‌کننده به آن بچسبد. ۴) پوشش بشکه اکستروژن را دست نخورده نگه دارید، یا از واشر برای تمیز کردن به موقع پوشش استفاده کنید.
۴. جوشکاری ضعیف
پدیده لایه لایه شدن جوش یا ذوب ناقص در جوش محصولات توخالی که توسط قالب شکافدار اکسترود شده‌اند، جوشکاری ضعیف نامیده می‌شود.
دلایل اصلی جوشکاری ضعیف
۱) ضریب اکستروژن کوچک، دمای اکستروژن پایین و سرعت اکستروژن بالا ۲) مواد اولیه یا ابزار اکستروژن آلوده ۳) روغنی شدن قالب‌ها ۴) طراحی نامناسب قالب، فشار هیدرواستاتیک ناکافی یا نامتعادل، طراحی غیرمنطقی سوراخ انحرافی ۵) لکه‌های روغن روی سطح شمش.
روش‌های پیشگیری
۱) ضریب اکستروژن، دمای اکستروژن و سرعت اکستروژن را به طور مناسب افزایش دهید. ۲) قالب را به طور معقول طراحی و تولید کنید. ۳) سیلندر اکستروژن و واشر اکستروژن را روغن کاری نکنید و آنها را تمیز نگه دارید. ۴) از شمش هایی با سطوح تمیز استفاده کنید.
۵. ترک‌های ناشی از اکستروژن
این یک ترک کوچک قوسی شکل در لبه قطعه آزمایشی افقی محصول اکسترود شده است و ترک خوردگی دوره ای با زاویه مشخص در امتداد جهت طولی آن رخ می دهد. در موارد خفیف، زیر پوست پنهان است و در موارد شدید، سطح بیرونی یک ترک دندانه دار تشکیل می دهد که به طور جدی به پیوستگی فلز آسیب می رساند. ترک های اکستروژن زمانی ایجاد می شوند که سطح فلز در اثر تنش کششی دوره ای بیش از حد از دیواره قالب در طول فرآیند اکستروژن پاره شود.
علل اصلی ترک‌های اکستروژن
۱) سرعت اکستروژن خیلی زیاد است ۲) دمای اکستروژن خیلی بالاست ۳) سرعت اکستروژن خیلی نوسان دارد ۴) دمای ماده اولیه اکسترود شده خیلی بالاست ۵) هنگام اکسترود با قالب‌های متخلخل، قالب‌ها خیلی نزدیک به مرکز چیده شده‌اند که منجر به تامین ناکافی فلز در مرکز می‌شود و در نتیجه اختلاف زیادی در سرعت جریان بین مرکز و لبه ایجاد می‌شود ۶) آنیل همگن‌سازی شمش خوب نیست.
روش‌های پیشگیری
۱) مشخصات مختلف گرمایش و اکستروژن را به طور دقیق اجرا کنید. ۲) به طور منظم ابزار و تجهیزات را برای اطمینان از عملکرد طبیعی بازرسی کنید. ۳) طراحی قالب را اصلاح کنید و به دقت پردازش کنید، به خصوص طراحی پل قالب، محفظه جوشکاری و شعاع لبه باید معقول باشد. ۴) میزان سدیم را در آلیاژ آلومینیوم منیزیم بالا به حداقل برسانید. ۵) عملیات آنیل همگن‌سازی را روی شمش انجام دهید تا خاصیت انعطاف‌پذیری و یکنواختی آن بهبود یابد.
۶. حباب‌ها
نقصی که در آن فلز سطحی موضعی به طور پیوسته یا ناپیوسته از فلز پایه جدا شده و به صورت یک برآمدگی حفره‌ای گرد، منفرد یا نواری شکل ظاهر می‌شود، حباب نامیده می‌شود.
علل اصلی ایجاد حباب
۱) در طول اکستروژن، سیلندر اکستروژن و پد اکستروژن حاوی رطوبت، روغن و سایر آلودگی‌ها هستند. ۲) به دلیل سایش سیلندر اکستروژن، هوای بین قسمت فرسوده و شمش در طول اکستروژن وارد سطح فلز می‌شود. ۳) آلودگی در روان‌کننده وجود دارد. رطوبت ۴) ساختار شمش خود شل است و دارای نقص‌های منافذ است. ۵) دمای عملیات حرارتی خیلی بالا است، زمان نگهداری خیلی طولانی است و رطوبت جو در کوره زیاد است. ۶) میزان گاز موجود در محصول خیلی زیاد است. ۷) دمای سیلندر اکستروژن و دمای شمش خیلی بالا است.
روش‌های پیشگیری
۱) سطوح ابزارها و شمش‌ها را تمیز، صاف و خشک نگه دارید. ۲) ابعاد منطبق سیلندر اکستروژن و واشر اکستروژن را به درستی طراحی کنید. ابعاد ابزار را مرتباً بررسی کنید. در صورت باد کردن سیلندر اکستروژن، آن را به موقع تعمیر کنید و پد اکستروژن نباید از حد مجاز خارج شود. ۳) مطمئن شوید که روان‌کننده تمیز و خشک است. ۴) به شدت از رویه‌های عملیاتی فرآیند اکستروژن پیروی کنید، هوا را به موقع تخلیه کنید، به درستی برش دهید، روغن نزنید، مواد باقیمانده را کاملاً پاک کنید و قالب خام و ابزار را تمیز و عاری از آلودگی نگه دارید.
۷. لایه برداری
که در آن جدایش موضعی بین فلز سطحی و فلز پایه محصولات اکسترود شده آلیاژ آلومینیوم رخ می‌دهد.
دلیل اصلی پوسته پوسته شدن
۱) هنگام تعویض آلیاژ برای اکستروژن، دیواره داخلی سیلندر اکستروژن به بوش تشکیل شده توسط فلز اصلی چسبیده و به درستی تمیز نمی‌شود. ۲) سیلندر اکستروژن و پد اکستروژن به درستی با هم جفت نشده‌اند و روی دیواره داخلی سیلندر اکستروژن، پوشش فلزی موضعی باقی مانده است. ۳) سیلندر اکستروژن روغن‌کاری شده برای اکستروژن استفاده می‌شود. ۴) فلز به سوراخ قالب چسبیده است یا تسمه کاری قالب خیلی بلند است.
روش‌های پیشگیری
۱) هنگام اکسترود کردن یک آلیاژ جدید، سیلندر اکستروژن باید کاملاً تمیز شود. ۲) ابعاد سیلندر اکستروژن و واشر اکستروژن را به طور معقول و منطبق طراحی کنید، ابعاد ابزار را مرتباً بررسی کنید و واشر اکستروژن نباید از حد مجاز تجاوز کند. ۳) فلز باقیمانده روی قالب را به موقع تمیز کنید.
۸. خراش‌ها
خراش‌های مکانیکی به شکل نوارهای تکی که در اثر تماس اشیاء تیز با سطح محصول و لغزش نسبی ایجاد می‌شوند، خراش نامیده می‌شوند.
علل اصلی خراش
۱) ابزار به درستی مونتاژ نشده است، مسیر راهنما و میز کار صاف نیستند، گوشه‌های تیز یا اشیاء خارجی و غیره وجود دارد. ۲) براده‌های فلزی روی تسمه کاری قالب وجود دارد یا تسمه کاری قالب آسیب دیده است. ۳) در روغن روان کننده، شن یا تراشه‌های فلزی شکسته وجود دارد. ۴) عملکرد نادرست در حین حمل و نقل و جابجایی، و تجهیزات بالابری مناسب نیستند.
روش‌های پیشگیری
۱) تسمه کاری قالب را به موقع بررسی و صیقل دهید. ۲) کانال خروجی محصول را بررسی کنید که باید صاف باشد و راهنما را به طور مناسب روغن کاری کنید. ۳) از اصطکاک مکانیکی و خراش در حین حمل و نقل جلوگیری کنید.
۹. برآمدگی‌ها و کبودی‌ها
خراش‌هایی که هنگام برخورد محصولات با یکدیگر یا با اشیاء دیگر روی سطح آنها ایجاد می‌شود، برآمدگی نامیده می‌شوند.
علل اصلی برآمدگی‌ها و کبودی‌ها
۱) ساختار میز کار، قفسه مواد و غیره غیرمنطقی است. ۲) سبدهای مواد، قفسه‌های مواد و غیره محافظت مناسبی برای فلز فراهم نمی‌کنند. ۳) عدم توجه به جابجایی دقیق در حین کار.
روش‌های پیشگیری
۱) با احتیاط کار کنید و با احتیاط حمل کنید. ۲) گوشه‌های تیز را صاف کنید و سبدها و قفسه‌ها را با پد و مواد نرم بپوشانید.
۱۰. ساییدگی‌ها
خراش‌هایی که به صورت دسته‌ای روی سطح یک محصول اکسترود شده ایجاد می‌شوند و در اثر لغزش یا جابجایی نسبی بین سطح یک محصول اکسترود شده و لبه یا سطح یک جسم دیگر ایجاد می‌شوند، سایش نامیده می‌شوند.
علل اصلی سایش
۱) سایش شدید قالب ۲) به دلیل دمای بالای شمش، آلومینیوم به سوراخ قالب می‌چسبد یا تسمه کاری سوراخ قالب آسیب می‌بیند ۳) گرافیت، روغن و سایر آلودگی‌ها به داخل سیلندر اکستروژن می‌ریزند ۴) محصولات در خلاف جهت یکدیگر حرکت می‌کنند و باعث ایجاد خراش‌های سطحی و جریان اکستروژن ناهموار می‌شوند که در نتیجه محصول در یک خط مستقیم جریان نمی‌یابد و باعث ایجاد خراش روی ماده، مسیر راهنما و میز کار می‌شود.
روش‌های پیشگیری
۱) قالب‌های فاقد صلاحیت را به موقع بررسی و تعویض کنید. ۲) دمای گرمایش مواد اولیه را کنترل کنید. ۳) از تمیز و خشک بودن سیلندر اکستروژن و سطح مواد اولیه اطمینان حاصل کنید. ۴) سرعت اکستروژن را کنترل کرده و از سرعت یکنواخت آن اطمینان حاصل کنید.
۱۱. علامت قالب
این علامت، نشان ناهمواری طولی روی سطح محصول اکسترود شده است. همه محصولات اکسترود شده دارای علائم کپک با درجات مختلف هستند.
علت اصلی لکه‌های کپک
دلیل اصلی: تسمه قالب نمی‌تواند به صافی مطلق برسد
روش‌های پیشگیری
۱) اطمینان حاصل کنید که سطح تسمه کاری قالب روشن، صاف و بدون لبه‌های تیز باشد. ۲) عملیات نیتریداسیون معقول برای اطمینان از سختی بالای سطح. ۳) تعمیر صحیح قالب. ۴) طراحی معقول تسمه کاری. تسمه کاری نباید خیلی بلند باشد.
۱۲. پیچاندن، خم شدن، موج زدن
پدیده انحراف سطح مقطع محصول اکسترود شده در جهت طولی، پیچش نامیده می‌شود. پدیده منحنی یا چاقویی شکل بودن محصول و عدم صاف بودن آن در جهت طولی، خمش نامیده می‌شود. پدیده موج‌دار بودن مداوم محصول در جهت طولی، موج‌دار شدن نامیده می‌شود.
علل اصلی پیچ خوردگی، خم شدن و امواج
۱) طراحی سوراخ قالب به خوبی تنظیم نشده است، یا توزیع اندازه تسمه کاری غیرمنطقی است. ۲) دقت پردازش سوراخ قالب ضعیف است. ۳) راهنمای مناسب نصب نشده است. ۴) تعمیر نامناسب قالب. ۵) دما و سرعت اکستروژن نامناسب. ۶) محصول قبل از عملیات محلول‌سازی از قبل صاف نشده است. ۷) خنک شدن ناهموار در طول عملیات حرارتی آنلاین.
روش‌های پیشگیری
۱) بهبود سطح طراحی و ساخت قالب ۲) نصب راهنماهای مناسب برای اکستروژن کششی ۳) استفاده از روانکاری موضعی، تعمیر قالب و انحراف یا تغییر طراحی سوراخ‌های انحراف برای تنظیم سرعت جریان فلز ۴) تنظیم منطقی دما و سرعت اکستروژن برای یکنواخت‌تر کردن تغییر شکل ۵) کاهش مناسب دمای عملیات محلول‌سازی یا افزایش دمای آب برای عملیات محلول‌سازی ۶) اطمینان از خنک‌سازی یکنواخت در حین کوئنچ آنلاین.
۱۳. خمیدگی سخت
خم شدن ناگهانی در یک محصول اکسترود شده در جایی در امتداد طول آن، خمش سخت نامیده می‌شود.
علت اصلی خم شدن شدید
۱) سرعت اکستروژن ناهموار، تغییر ناگهانی از سرعت پایین به سرعت بالا، یا تغییر ناگهانی از سرعت بالا به سرعت پایین، یا توقف ناگهانی و غیره. ۲) حرکت سخت محصولات در حین اکستروژن ۳) سطح کار ناهموار اکسترودر
روش‌های پیشگیری
۱) دستگاه را به طور ناگهانی متوقف نکنید و سرعت اکستروژن را تغییر ندهید. ۲) پروفیل را به طور ناگهانی با دست حرکت ندهید. ۳) مطمئن شوید که میز تخلیه صاف و غلتک تخلیه صاف و عاری از مواد خارجی است تا محصول نهایی بتواند به راحتی جریان یابد.
۱۴. جای آبله
این یک نقص سطحی در محصول اکسترود شده است که به پوسته‌های کوچک، ناهموار و پیوسته، خراش‌های نقطه‌ای، حفره‌ها، دانه‌های فلزی و غیره روی سطح محصول اشاره دارد.
علل اصلی ایجاد جای جوش
۱) قالب به اندازه کافی سخت نیست یا سختی و نرمی آن ناهموار است. ۲. دمای اکستروژن خیلی بالاست. ۳) سرعت اکستروژن خیلی زیاد است. ۴) تسمه قالب خیلی بلند، خشن یا چسبنده به فلز است. ۵) ماده اکسترود شده خیلی بلند است.
روش‌های پیشگیری
۱) سختی و یکنواختی سختی ناحیه کاری قالب را بهبود بخشید. ۲) سیلندر اکستروژن و شمش را طبق مقررات گرم کنید و از سرعت اکستروژن مناسب استفاده کنید. ۳) قالب را به صورت منطقی طراحی کنید، زبری سطح ناحیه کاری را کاهش دهید و بازرسی، تعمیر و صیقل سطح را تقویت کنید. ۴) از طول شمش معقولی استفاده کنید.
۱۵. پرسکاری فلزات
در طی فرآیند تولید اکستروژن، براده‌های فلزی به سطح محصول فشرده می‌شوند که به آن نفوذ فلز می‌گویند.
علل اصلی پرسکاری فلزات
۱) انتهای ماده خام مشکلی دارد؛ ۲) روی سطح داخلی ماده خام فلز وجود دارد یا روغن روان‌کننده حاوی خرده‌های فلزی و سایر آلودگی‌ها است؛ ۳) سیلندر اکستروژن تمیز نشده و خرده‌های فلزی دیگری وجود دارد: ۴) اشیاء خارجی فلزی دیگری در شمش قرار داده شده‌اند؛ ۵) در ماده خام سرباره وجود دارد.
روش‌های پیشگیری
۱) پلیسه‌های روی مواد اولیه را بردارید ۲) مطمئن شوید که سطح مواد اولیه و روغن روان‌کننده تمیز و خشک هستند ۳) بقایای فلزی را در قالب و سیلندر اکستروژن تمیز کنید ۴) مواد اولیه با کیفیت بالا را انتخاب کنید.
۱۶. پرس غیرفلزی
فشار دادن مواد خارجی مانند سنگ سیاه به سطوح داخلی و خارجی محصولات اکسترود شده، فشار دادن غیرفلزی نامیده می‌شود. پس از تراشیدن مواد خارجی، سطح داخلی محصول فرورفتگی‌هایی با اندازه‌های مختلف نشان می‌دهد که باعث از بین رفتن پیوستگی سطح محصول می‌شود.
علل اصلی پرس غیرفلزی
۱) ذرات گرافیت درشت یا به هم چسبیده هستند، حاوی آب هستند یا روغن به طور یکنواخت مخلوط نشده است. ۲) نقطه اشتعال روغن سیلندر پایین است. ۳) نسبت روغن سیلندر به گرافیت نامناسب است و گرافیت بیش از حد وجود دارد.
روش‌های پیشگیری
۱) از گرافیت مرغوب استفاده کنید و آن را خشک نگه دارید. ۲) روغن روان‌کننده مرغوب را فیلتر کرده و استفاده کنید. ۳) نسبت روغن روان‌کننده و گرافیت را کنترل کنید.
۱۷. خوردگی سطحی
نقص‌های محصولات اکسترود شده بدون عملیات سطحی، که در اثر واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی بین سطح و محیط خارجی ایجاد می‌شوند، خوردگی سطحی نامیده می‌شوند. سطح محصول خورده شده، جلای فلزی خود را از دست می‌دهد و در موارد شدید، محصولات خوردگی خاکستری-سفید روی سطح تولید می‌شوند.
علل اصلی خوردگی سطحی
۱) محصول در طول تولید، انبارداری و حمل و نقل در معرض مواد خورنده مانند آب، اسید، قلیا، نمک و غیره قرار گرفته باشد، یا برای مدت طولانی در فضای مرطوب پارک شده باشد. ۲) نسبت ترکیب آلیاژ نامناسب
روش‌های پیشگیری
۱) سطح محصول و محیط تولید و انبار را تمیز و خشک نگه دارید. ۲) میزان عناصر موجود در آلیاژ را کنترل کنید.
۱۸. پوست پرتقال
سطح محصول اکسترود شده دارای چین و چروک‌های ناهمواری مانند پوست پرتقال است که به عنوان چین و چروک‌های سطحی نیز شناخته می‌شوند. این امر به دلیل دانه‌های درشت در حین اکستروژن ایجاد می‌شود. هرچه دانه‌ها درشت‌تر باشند، چین و چروک‌ها واضح‌تر هستند.
علت اصلی پوست پرتقالی شدن پوست
۱) ساختار شمش ناهموار است و عملیات همگن‌سازی ناکافی است. ۲) شرایط اکستروژن غیرمنطقی است و منجر به دانه‌های بزرگ محصول نهایی می‌شود. ۳) میزان کشش و صاف کردن خیلی زیاد است.
روش‌های پیشگیری
۱) فرآیند همگن‌سازی را به طور معقول کنترل کنید ۲) تغییر شکل را تا حد امکان یکنواخت کنید (دمای اکستروژن، سرعت و غیره را کنترل کنید) ۳) میزان کشش و اصلاح را کنترل کنید تا خیلی زیاد نباشد.
۱۹. ناهمواری
پس از اکستروژن، ناحیه‌ای که ضخامت محصول در صفحه تغییر می‌کند، مقعر یا محدب به نظر می‌رسد که عموماً با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیست. پس از عملیات سطحی، سایه‌های تیره ظریف یا سایه‌های استخوانی ظاهر می‌شوند.
علل اصلی ناهمواری
۱) تسمه قالب به طور نامناسب طراحی شده و تعمیر قالب در جای خود قرار نگرفته است. ۲) اندازه سوراخ شنت یا محفظه جلویی نامناسب است. نیروی کشش یا انبساط پروفیل در ناحیه تقاطع باعث تغییرات جزئی در صفحه می‌شود. ۳) فرآیند خنک‌سازی ناهموار است و قطعه دیواره ضخیم یا قطعه تقاطع سرعت خنک‌سازی پایینی دارد که منجر به درجات مختلفی از انقباض و تغییر شکل صفحه در طول فرآیند خنک‌سازی می‌شود. ۴) به دلیل تفاوت زیاد در ضخامت، تفاوت بین ساختار قطعه دیواره ضخیم یا ناحیه انتقال و سایر قطعات افزایش می‌یابد.
روش‌های پیشگیری
۱) بهبود سطح طراحی قالب، ساخت و تعمیر قالب ۲) اطمینان از سرعت خنک شدن یکنواخت.
۲۰. علائم ارتعاش
علائم ارتعاش، عیوب نواری افقی دوره‌ای روی سطح محصولات اکسترود شده هستند. این عیوب با نوارهای افقی پیوسته دوره‌ای روی سطح محصول مشخص می‌شوند. منحنی نوار با شکل تسمه قالب مطابقت دارد. در موارد شدید، به طور واضحی حالت مقعر و محدب دارد.
علل اصلی علائم ارتعاش
به دلیل مشکلات تجهیزات، شفت به جلو تکان می‌خورد و باعث می‌شود فلز هنگام خروج از سوراخ تکان بخورد. ۲) فلز هنگام خروج از سوراخ قالب به دلیل مشکلات قالب تکان می‌خورد. ۳) پد نگهدارنده قالب مناسب نیست، استحکام قالب ضعیف است و لرزش هنگام نوسان فشار اکستروژن رخ می‌دهد.
روش‌های پیشگیری
۱) از قالب‌های واجد شرایط استفاده کنید ۲) هنگام نصب قالب از پدهای نگهدارنده مناسب استفاده کنید ۳) تجهیزات را تنظیم کنید.
۲۱. عوامل اصلی دخیل در تشکیل ناخالصی‌ها
علل اصلی بروزاجزاء
از آنجا که قطعه خام شامل آخال‌های فلزی یا غیرفلزی است، آنها در فرآیند قبلی کشف نمی‌شوند و پس از اکستروژن روی سطح یا داخل محصول باقی می‌مانند.
روش‌های پیشگیری
بازرسی بیلت‌ها (از جمله بازرسی اولتراسونیک) را تقویت کنید تا از ورود بیلت‌های حاوی آخال‌های فلزی یا غیرفلزی به فرآیند اکستروژن جلوگیری شود.
۲۲. علامت‌های آب
خطوط نامنظم آب به رنگ سفید روشن یا سیاه روشن روی سطح محصولات، علامت آب نامیده می‌شوند.
علل اصلی ایجاد لکه‌های آب
۱) خشک شدن ضعیف پس از تمیز کردن، که منجر به باقی ماندن رطوبت روی سطح محصول می‌شود. ۲) رطوبت باقی مانده روی سطح محصول ناشی از باران و دلایل دیگر که به موقع تمیز نشده است. ۳) سوخت کوره کهنه‌سازی حاوی آب است و رطوبت در حین خنک شدن محصول پس از کهنه‌سازی روی سطح محصول متراکم می‌شود. ۴) سوخت کوره کهنه‌سازی تمیز نیست و سطح محصول توسط دی‌اکسید گوگرد سوخته خورده شده یا توسط گرد و غبار آلوده شده است. ۵) محیط خنک‌کننده آلوده است.
روش‌های پیشگیری
۱) سطح محصول را خشک و تمیز نگه دارید. ۲) میزان رطوبت و تمیزی سوخت کوره فرسوده را کنترل کنید. ۳) مدیریت محیط‌های کوئنچ را تقویت کنید.
۲۳. گپ
خط‌کش به صورت عرضی بر روی صفحه خاصی از محصول اکسترود شده قرار گرفته است و بین خط‌کش و سطح، شکاف مشخصی وجود دارد که به آن شکاف می‌گویند.
علت اصلی شکاف
جریان ناهموار فلز در حین اکستروژن یا عملیات پرداخت و صافکاری نامناسب.
روش‌های پیشگیری
قالب‌ها را به صورت منطقی طراحی و تولید کنید، تعمیر قالب را تقویت کنید و دمای اکستروژن و سرعت اکستروژن را طبق مقررات به شدت کنترل کنید.
۲۴. ضخامت ناهموار دیواره
پدیده‌ای که در آن ضخامت دیواره‌ی یک محصول اکسترود شده با اندازه‌ی یکسان، در مقطع عرضی یا جهت طولی یکسان، ناهموار است، ضخامت دیواره‌ی ناهموار نامیده می‌شود.
علل اصلی ضخامت ناهموار دیوار
۱) طراحی قالب غیرمنطقی است، یا مونتاژ ابزار نامناسب است. ۲) سیلندر اکستروژن و سوزن اکستروژن در یک خط مرکزی قرار ندارند و در نتیجه خروج از مرکز ایجاد می‌شود. ۳) پوشش داخلی سیلندر اکستروژن بیش از حد ساییده شده است و قالب نمی‌تواند محکم ثابت شود و در نتیجه خروج از مرکز ایجاد می‌شود. ۴) ضخامت دیواره خود شمش ناهموار است و پس از اکستروژن‌های اول و دوم قابل حذف نیست. ضخامت دیواره ماده خام پس از اکستروژن ناهموار است و پس از نورد و کشش برداشته نمی‌شود. ۵) روغن روان‌کننده به طور ناهموار اعمال می‌شود و در نتیجه جریان فلز ناهموار ایجاد می‌شود.
روش‌های پیشگیری
۱) طراحی و ساخت ابزار و قالب را بهینه کنید و به طور معقول مونتاژ و تنظیم کنید. ۲) مرکز اکسترودر و ابزار اکستروژن و قالب را تنظیم کنید. ۳)
انتخاب بیلت واجد شرایط ۴) کنترل منطقی پارامترهای فرآیند مانند دمای اکستروژن و سرعت اکستروژن.
۲۵. انبساط (موازی)
عیب دو طرف محصولات پروفیل اکسترود شده مانند محصولات شیاردار و I شکل که به سمت بیرون شیب دارند، شعله‌ور شدن و عیب شیب به سمت داخل، موازی شدن نامیده می‌شود.
علل اصلی گسترش (موازی)
۱) نرخ جریان فلز ناهموار دو "پایه" (یا یک "پایه") ناودان یا پروفیل شبیه ناودان یا پروفیل I شکل ۲) نرخ جریان ناهموار تسمه کاری در دو طرف صفحه کف ناودان ۳) دستگاه کشش و صاف کردن نامناسب ۴) خنک شدن ناهموار عملیات محلول آنلاین پس از خروج محصول از سوراخ قالب.
روش‌های پیشگیری
۱) سرعت اکستروژن و دمای اکستروژن را به شدت کنترل کنید ۲) از یکنواختی خنک شدن اطمینان حاصل کنید ۳) قالب را به درستی طراحی و تولید کنید ۴) دما و سرعت اکستروژن را به شدت کنترل کنید و قالب را به درستی نصب کنید.
۲۶. علائم صاف کردن
نوارهای مارپیچی که هنگام صاف کردن محصول اکسترود شده توسط غلتک بالایی ایجاد می‌شوند، خطوط صاف کننده نامیده می‌شوند. تمام محصولاتی که توسط غلتک بالایی صاف می‌شوند، نمی‌توانند از خطوط صاف کننده اجتناب کنند.
علل اصلی علائم صاف کردن
۱) لبه‌هایی روی سطح غلتک صاف کننده وجود دارد. ۲) انحنای محصول خیلی زیاد است. ۳) فشار خیلی زیاد است. ۴) زاویه غلتک صاف کننده خیلی زیاد است. ۵) محصول بیضی شکل زیادی دارد.
روش‌های پیشگیری
با توجه به علل، اقدامات لازم را برای تنظیم انجام دهید.
۲۷. علائم توقف، علائم لحظه‌ای، علائم گازگرفتگی
به خطوط عمود بر جهت اکستروژن که در طول فرآیند اکستروژن ایجاد می‌شوند، رد گازگرفتگی یا رد آنی (که معمولاً به عنوان «خطوط پارک کاذب» شناخته می‌شوند) می‌گویند.
در حین اکستروژن، قطعاتی که به طور پایدار به سطح تسمه کاری متصل شده‌اند، فوراً جدا شده و به سطح محصول اکسترود شده می‌چسبند تا طرح‌هایی را تشکیل دهند. خطوط افقی روی تسمه کاری که هنگام توقف اکستروژن ظاهر می‌شوند، علامت‌های پارک نامیده می‌شوند؛ خطوط افقی که در حین فرآیند اکستروژن ظاهر می‌شوند، علامت‌های آنی یا علامت‌های گاز گرفتن نامیده می‌شوند که در حین اکستروژن صدا ایجاد می‌کنند.
علت اصلی ایجاد علائم توقف، علائم گشتاور و علائم گازگرفتگی
۱) دمای گرمایش شمش ناهموار است یا سرعت اکستروژن و فشار به طور ناگهانی تغییر می‌کند. ۲) قسمت اصلی قالب به طور ضعیف طراحی یا تولید شده است یا به طور ناهموار یا با شکاف مونتاژ شده است. ۳) نیروی خارجی عمود بر جهت اکستروژن وجود دارد. ۴) اکسترودر به طور ناپایدار کار می‌کند و خزش وجود دارد.
روش‌های پیشگیری
۱) دمای بالا، سرعت پایین، اکستروژن یکنواخت و حفظ فشار اکستروژن پایدار ۲) جلوگیری از اعمال نیروهای خارجی عمود بر جهت اکستروژن بر روی محصول ۳) طراحی منطقی ابزار و قالب و انتخاب صحیح جنس، اندازه، استحکام و سختی قالب.
۲۸. سایش سطح داخلی
سایش روی سطح داخلی محصول اکسترود شده در طول فرآیند اکستروژن، سایش سطح داخلی نامیده می‌شود.
علل اصلی خراش‌های سطح داخلی
۱) فلز روی سوزن اکستروژن گیر کرده است. ۲) دمای سوزن اکستروژن پایین است. ۳) کیفیت سطح سوزن اکستروژن ضعیف است و برآمدگی و خراش وجود دارد. ۴) دما و سرعت اکستروژن به خوبی کنترل نمی‌شوند. ۵) نسبت روان‌کننده اکستروژن نامناسب است.
روش‌های پیشگیری
۱) دمای سیلندر اکستروژن و سوزن اکستروژن را افزایش دهید و دمای اکستروژن و سرعت اکستروژن را کنترل کنید. ۲) فیلتراسیون روغن روان‌کننده را تقویت کنید، روغن زائد را مرتباً بررسی یا تعویض کنید و روغن را به طور یکنواخت و به مقدار مناسب بمالید. ۳) سطح مواد اولیه را تمیز نگه دارید. ۴) قالب‌ها و سوزن‌های اکستروژن نامناسب را به موقع تعویض کنید و سطح قالب اکستروژن را تمیز و صاف نگه دارید.
۲۹. خواص مکانیکی نامناسب
اگر خواص مکانیکی محصولات اکسترود شده، مانند hb و hv، الزامات استانداردهای فنی را برآورده نکنند یا بسیار ناهموار باشند، به آن خواص مکانیکی نامناسب گفته می‌شود.
علل اصلی خواص مکانیکی نامناسب
۱) عناصر اصلی ترکیب شیمیایی آلیاژ از حد استاندارد فراتر رفته یا نسبت آنها غیرمنطقی است ۲) فرآیند اکستروژن یا فرآیند عملیات حرارتی غیرمنطقی است ۳) کیفیت شمش یا مواد نامرغوب ضعیف است ۴) کوئنچ آنلاین به دمای کوئنچ نمی‌رسد یا سرعت خنک‌کاری کافی نیست: ۵) فرآیند پیرسازی مصنوعی نامناسب.
روش‌های پیشگیری
۱) کنترل دقیق ترکیب شیمیایی مطابق با استانداردها یا تدوین استانداردهای داخلی مؤثر ۲) استفاده از شمش یا قطعات خام با کیفیت بالا ۳) بهینه‌سازی فرآیند اکستروژن ۴) پیاده‌سازی دقیق سیستم فرآیند کوئنچ ۵) پیاده‌سازی دقیق سیستم پیرسازی مصنوعی و کنترل دمای کوره ۶) اندازه‌گیری و کنترل دقیق دما.
۳۰. عوامل دیگر
به طور خلاصه، پس از مدیریت جامع، 30 نقص فوق در محصولات اکسترود شده از آلیاژ آلومینیوم به طور مؤثر برطرف شده و به کیفیت بالا، بازده بالا، عمر طولانی و سطح زیبای محصول دست یافته‌اند که باعث ایجاد نشاط و رونق برای شرکت و دستیابی به مزایای فنی و اقتصادی قابل توجه شده است.
زمان ارسال: ۱۲ دسامبر ۲۰۲۴
