راه حلی برای ترک شکاف پروفیل رزوه عایق حرارتی ناشی از نقص اکستروژن

3 مشکل یابی

1) ابتدا پروفایل های مشکل دار را طبقه بندی کرده و در کنار هم ذخیره کنید و پدیده ترک را تک تک بررسی کنید و به اشتراکات و تفاوت های کرک پی ببرید. پس از ردیابی مکرر، پدیده ترک دارای الگوی خاصی است. این همه در انتهای یک مدل ترک می خورد. شکل مدل ترک خورده یک ماده معمولی بدون حفره است و طول ترک در محدوده مشخصی است. در عرض (20-40 سانتی متر از انتهای) پس از مدتی ترک خوردن به حالت عادی باز می گردد.

2) از کارت ردیابی تولید این دسته از پروفیل ها می توان به شماره قالب استفاده شده در تولید این نوع پی برد، در حین تولید، اندازه هندسی بریدگی این مدل و اندازه هندسی حرارت مورد آزمایش قرار می گیرد. نوار عایق، خواص مکانیکی پروفیل و سختی سطح همگی در محدوده معقولی قرار دارند.

3) در طی فرآیند تولید کامپوزیت، پارامترهای فرآیند کامپوزیت و عملیات تولید ردیابی شد. هیچ ناهنجاری وجود نداشت، اما هنوز ترک هایی در هنگام تولید دسته پروفیل وجود داشت.

4) پس از بررسی شکستگی در محل ترک، تعدادی ساختار ناپیوسته یافت شد. با توجه به اینکه علت این پدیده باید ناشی از عیوب اکستروژن ناشی از فرآیند اکستروژن باشد.

5) از پدیده فوق می توان دریافت که علت ترک، سختی پروفیل و فرآیند کامپوزیت نیست، بلکه در ابتدا مشخص می شود که ناشی از عیوب اکستروژن است. به منظور بررسی بیشتر علت مشکل، آزمایشات زیر انجام شد.

6) از یک مجموعه قالب برای انجام آزمایشات بر روی ماشین های تناژ مختلف با سرعت های اکستروژن متفاوت استفاده کنید. برای انجام آزمایش به ترتیب از یک دستگاه 600 تنی و یک دستگاه 800 تنی استفاده کنید. سر مواد و دم مواد را جداگانه علامت بزنید و آنها را در سبدها قرار دهید. سختی پس از پیری در 10-12HW. از روش خوردگی آب قلیایی برای آزمایش پروفیل در سر و دم ماده استفاده شد. مشخص شد که دم ماده دارای پدیده دم جمع شدن و طبقه بندی است. علت ترک خوردگی ناشی از انقباض دم و لایه بندی مشخص شد. تصاویر پس از حکاکی قلیایی در شکل های 2 و 3 نشان داده شده است. آزمایش های ترکیبی بر روی این دسته از پروفیل ها برای بررسی پدیده ترک انجام شد. داده های آزمون در جدول 1 نشان داده شده است.

شکل 2 و 3

جدول 1

7) از داده های جدول فوق می توان دریافت که در سر مواد هیچ ترکی وجود ندارد و نسبت ترک خوردگی در دم مواد بیشترین است. علت ترک خوردن ربطی به اندازه دستگاه و سرعت دستگاه ندارد. نسبت ترک خوردگی مواد دم بزرگترین است که ارتباط مستقیمی با طول اره کردن مواد دم دارد. پس از خیساندن قسمت ترک در آب قلیایی و آزمایش، دم جمع شدنی و لایه بندی ظاهر می شود. هنگامی که دم جمع شونده و قسمت های لایه بندی بریده شوند، هیچ ترک خوردگی وجود نخواهد داشت.

4 روش های حل مسئله و اقدامات پیشگیرانه

1) به منظور کاهش ترک های شکافی ناشی از این امر، بهبود عملکرد و کاهش ضایعات، اقدامات زیر برای کنترل تولید انجام می شود. این محلول برای سایر مدل های مشابه مشابه این مدل که قالب اکستروژن یک قالب تخت است مناسب است. پدیده انقباض دم و لایه‌بندی که در طول تولید اکستروژن ایجاد می‌شود، باعث مشکلات کیفی مانند ترک‌خوردگی بریدگی‌های انتهایی در حین ترکیب می‌شود.

2) هنگام پذیرش قالب، اندازه شکاف را به شدت کنترل کنید. از یک تکه مواد برای ساختن یک قالب یکپارچه استفاده کنید، محفظه های جوش دوتایی را به قالب اضافه کنید، یا یک قالب شکاف کاذب را باز کنید تا تاثیر کیفیت دم جمع شدنی و لایه بندی روی محصول نهایی کاهش یابد.

3) در طول تولید اکستروژن، سطح میله آلومینیومی باید تمیز و عاری از گرد و غبار، روغن و سایر آلودگی ها باشد. فرآیند اکستروژن باید یک حالت اکستروژن تدریجی ضعیف را اتخاذ کند. این می تواند سرعت تخلیه را در انتهای اکستروژن کاهش دهد و دم جمع شدن و طبقه بندی را کاهش دهد.

4) در طول تولید اکستروژن از دمای پایین و اکستروژن با سرعت بالا استفاده می شود و دمای میله آلومینیومی روی دستگاه بین 460-480 ℃ کنترل می شود. دمای قالب در 470 ℃ 10 ℃، دمای بشکه اکستروژن در حدود 420 ℃ و دمای خروجی اکستروژن بین 490-525 ℃ کنترل می شود. پس از اکستروژن، فن برای خنک شدن روشن می شود. طول باقیمانده باید بیش از 5 میلی متر از حد معمول افزایش یابد.

5) هنگام تولید این نوع پروفیل، بهتر است از یک دستگاه بزرگتر برای افزایش نیروی اکستروژن، بهبود درجه همجوشی فلز و اطمینان از چگالی مواد استفاده شود.

6) در هنگام تولید اکستروژن، یک سطل آب قلیایی باید از قبل آماده شود. اپراتور دم مواد را اره می کند تا طول دم کوچک و لایه بندی را بررسی کند. نوارهای سیاه روی سطح قلیایی اچ شده نشان می دهد که دم و چینه شدن رخ داده است. پس از اره کردن بیشتر، تا زمانی که سطح مقطع روشن شود و نوار مشکی نداشته باشد، 3-5 میله آلومینیومی را بررسی کنید تا تغییرات طول را پس از جمع شدن دم و لایه بندی مشاهده کنید. برای اینکه دم جمع شدگی و چینه‌بندی به محصولات پروفیل وارد نشود، طبق طولانی‌ترین آن 20 سانتی‌متر اضافه می‌شود، طول اره دم مجموعه قالب را تعیین می‌کنیم، قسمت مشکل‌دار را اره می‌کنیم و اره کردن را در محصول نهایی شروع می‌کنیم. در طول عملیات، سر و دم مواد را می توان به صورت منعطف تکان داد و اره کرد، اما نباید عیوب را به محصول پروفیل وارد کرد. نظارت و بازرسی توسط بازرسی کیفیت ماشین. اگر طول دم کوچک و چینه‌بندی بر عملکرد تأثیر می‌گذارد، قالب را به موقع بردارید و قبل از شروع تولید عادی، قالب را تا زمانی که طبیعی شود اصلاح کنید.

5 خلاصه

1) چندین دسته از پروفیل های نوار عایق حرارتی تولید شده با روش های فوق مورد آزمایش قرار گرفتند و هیچ ترک بریدگی مشابهی رخ نداد. مقادیر مشخصه برشی پروفیل ها همگی به الزامات استاندارد ملی GB/T5237.6-2017 "پروفیل های ساختمان آلیاژ آلومینیوم شماره 6 قسمت: برای پروفیل های عایق" رسیده است.

2) به منظور جلوگیری از بروز این مشکل، سیستم بازرسی روزانه ایجاد شده است تا به موقع به مشکل رسیدگی شود و اصلاحاتی انجام شود تا از سرازیر شدن پروفیل های خطرناک به فرآیند کامپوزیت جلوگیری شود و ضایعات در فرآیند تولید کاهش یابد.

3) علاوه بر جلوگیری از ترک خوردگی ناشی از عیوب اکستروژن، دم جمع شدنی و لایه بندی، باید همواره به پدیده ترک ناشی از عواملی مانند هندسه بریدگی، سختی سطح و خواص مکانیکی مواد و پارامترهای فرآیند توجه داشت. از فرآیند کامپوزیت

ویرایش شده توسط می جیانگ از MAT آلومینیوم